Tintas Offset - Noticias

Tintas compensadas

En los últimos años se han producido importantes innovaciones en la formulación de las tintas Offset o "en pasta", siguiendo el ritmo de las evoluciones que han marcado la Industria Gráfica:

• La aparición de equipos de impresión de alta tecnología con velocidades de impresión cada vez más rápidas, que requieren tintas con excelente estabilidad de impresión.

• Una diversificación en la gama de sustratos impresos (papel reciclado, sustratos sintéticos más variados, etc.) que requieren tintas cada vez más versátiles.

• Una evolución en la legislación ambiental (emisiones de COV, reciclado de envases, etc.).

Para conocer mejor estas tintas, proponemos cubrir los siguientes puntos:

● formulación

● secado

● diferentes tipos de tinta

● perfiles de tinta

● solución de problemas

Formulación

Las formulaciones de tinta offset se basan en los siguientes componentes:

Componente	Contenido	funciones principales
Aceites vegetales secantes (soja, linaza, madera, colza)	20 – 40 por ciento	Los aceites vegetales se utilizan para solubilizar las resinas, humedecer y recubrir el pigmento e influir en el secado.
Diluyentes a base de petróleo (alifáticos, parafínicos, etc.) o vegetales	3 – 40 por ciento	Los diluyentes se utilizan primero para solubilizar las resinas y luego para obtener las propiedades reológicas de la tinta final.
Colofonia modificada o resinas a base de aceite	30 – 35 por ciento	Constituyentes esenciales de los barnices (resinas más aceites) que determinan las propiedades reológicas, de fraguado, pegajosidad, etc. requeridas de la tinta.
Pigmentos orgánicos o minerales	10 – 20 por ciento	Materias colorantes elegidas en función de las aplicaciones y solideces requeridas.
Aditivos: cargas, ceras, secantes, etc.	1 – 8 por ciento	Estos productos determinan o influyen en propiedades específicas como la reología, la resistencia a la abrasión, el secado, etc.

Formulación típica de tinta offset

Tintas a base de aceite vegetal

Los barnices y diluyentes utilizados en la formulación de estas tintas son exclusivamente de base vegetal y renovables. Sin embargo, los rellenos, pigmentos y agentes secantes son de base mineral. Por eso, ninguna tinta es 100 por ciento vegetal.

Estas tintas aportan numerosas ventajas para el impresor:

• Mejor transferencia, dando colores más intensos y brillantes y menor consumo de tinta.

• Mejor estabilidad tinta/agua, lo que permite una impresión de alta velocidad (hasta 18000 hojas/hora) y menos residuos.

• Mejor gestión ambiental: reducción de VOCs (Compuestos Orgánicos Volátiles), más fácil reciclaje de materiales impresos, etc.

Sin embargo, tienen un olor fuerte y no se pueden utilizar para imprimir envases de alimentos porque pueden tener un efecto adverso sobre las propiedades organolépticas de los productos envasados.

El secado

El secado de la tinta es una combinación de un fenómeno físico "penetración en el sustrato" y un fenómeno químico "oxidación por aire".

Penetración en el sustrato

Durante la impresión, tan pronto como la tinta se deposita sobre el sustrato, ciertos ingredientes de la tinta penetran en el sustrato. Estos son componentes de tinta líquida, es decir, diluyentes minerales o vegetales. Los diluyentes minerales, que son más fluidos, tienden a penetrar más rápidamente que los diluyentes vegetales.

Esta penetración depende mucho del tipo de sustrato impreso.

Sobre papel y cartón, la rapidez y facilidad de penetración depende de la calidad, estado de la superficie y porosidad del soporte. Cuanto más poroso sea el sustrato, más rápida será la penetración.

Secado de tinta offset convencional

En el caso de sustratos no absorbentes como papel de calco o sustratos sintéticos, no se produce penetración. El secado es enteramente por oxidación al aire.

oxidación del aire

Este fenómeno químico comienza tan pronto como la impresión sale de la prensa. La oxidación del aire corresponde al endurecimiento de los barnices en la tinta mediante un proceso químico que se produce al contacto con el oxígeno del aire. En la primera etapa, la reacción comienza en la superficie de la película de tinta y luego se extiende por todo el cuerpo de la película.

Este mecanismo de oxidación del aire se puede acelerar en la propia prensa agregando agentes secantes, como el agente secante triple, a la tinta.

El equilibrio entre penetración/ oxidación del aire

El secado de la tinta, cualquiera que sea su formulación, implica los dos fenómenos mencionados anteriormente. Al ajustar la secatividad de la tinta, el equilibrio puede cambiarse hacia la penetración o la oxidación del aire.

Diferentes tipos de tinta

Es en base a este equilibrio, que determina el modo de secado, que se pueden distinguir 3 tipos de tintas: tintas nocturnas, tintas semi nocturnas y tintas secantes.

tintas nocturnas

● Estas tintas son solo ligeramente secantes:prácticamente no hay oxidación del aire. Gracias a la mejora de las materias primas (resinas, etc.), se ha mejorado considerablemente su fraguado y secado, antes bastante moderado.
Con este tipo de tinta, la lata de tinta se puede dejar abierta durante varios días, y la tinta en el conducto durante más de 24 horas, sin que se forme una película seca en la superficie.

● Precauciones

Dado que las tintas nocturnas se secan principalmente por penetración, pueden causar problemas de compensación en algunos sustratos, como papeles estucados no absorbentes o estucados mates.

● Tintas semi-nocturnas

Las tintas de semi-noche son moderadamente secantes. Por lo tanto, se secan más rápido, lo que permite manipular las impresiones varias horas después de la impresión. Las condiciones de impresión, el tipo y la calidad del sustrato son criterios que tienen una influencia considerable en el secado y, por lo tanto, en la rapidez con que se pueden cortar y doblar las impresiones.

● Precauciones

La oxidación del aire de la tinta conduce a la formación de una película seca en la superficie de la tinta en las latas que se han dejado abiertas o en los tinteros después de unas doce horas. Para frenar este fenómeno, recomendamos cubrir la superficie de los botes con celofán y pulverizar un antioxidante (Anti Drying A11) sobre los tinteros y rodillos para paradas superiores a este tiempo.

● Tintas secantes

Estas tintas contienen altos contenidos de agente secante. Su velocidad de secado superficial y en profundidad es muy rápida, en torno a las 2 o 3 horas. Por este motivo, se recomiendan para la impresión de papel estucado mate, sustratos no absorbentes y sintéticos.

● Precauciones

El secado comienza tan pronto como la tinta entra en contacto con el aire. Se debe tener cuidado para asegurar la ausencia de cualquier película superficial en la lata para evitar la introducción de partículas de tinta seca en el tintero (riesgo de chupetones). Si la prensa se detiene durante más de 30 minutos, se debe rociar un antioxidante (Anti Drying A11) sobre el conducto de tinta y los rodillos.

A pesar de esta clasificación, los recientes avances en química han permitido desarrollar tintas cada vez más versátiles en cuanto a su comportamiento y características de desempeño.

Por este motivo, hemos desarrollado un "Perfil de Tinta" para cada una de nuestras gamas de Color de Proceso, que permite recomendar la tinta más adecuada en función del sustrato y la calidad de la impresión.

Perfiles de tinta

El rendimiento de los rangos de color de proceso se describe de acuerdo con 6 criterios representados gráficamente por el perfil de tinta.

A cada criterio se le asigna una calificación simple entre 1 y 6:

Ejemplo: LOGO 18000 Colores de proceso

1=rendimiento medio a bajo.

6=excelente rendimiento.Al visualizar el perfil técnico de una gama de colores de proceso, el impresor puede predecir el comportamiento de la tinta en la prensa, así como los resultados cualitativos de la impresión, siempre que se haya elegido un sustrato adecuado.

Definiciones de los criterios de rendimiento de la tinta:

Frescura del conducto:Capacidad de la tinta para no secarse, ni en la prensa ni en los botes abiertos.

Configuración:Capacidad de la tinta impresa de no permanecer pegajosa al tacto (estado seco al tacto). Proporciona una indicación de la velocidad a la que la tinta penetra en el sustrato: si el fraguado es rápido (es decir, seco al tacto en el minuto siguiente a la impresión), el riesgo de repintado se reduce considerablemente.

Fuerza del color:Capacidad de una tinta para dar la máxima densidad óptica con un mínimo entintado.

Brillo:Intensidad de la luz reflejada por la película de tinta seca (muy dependiente del estado de la superficie del sustrato).

Resistencia al frote:Capacidad de la película de tinta seca para resistir el roce y la abrasión.

Velocidad de secado:Tiempo necesario para obtener el endurecimiento completo de la película de tinta por oxidación al aire.

Hemos analizado todos los diferentes tipos de sustratos utilizados en la impresión offset según los criterios de absorción, estado superficial y abrasividad que se definen a continuación. Este análisis ha permitido establecer tablas de recomendación para diferentes series de tintas.

sin recubrimiento	**
Revestimiento mate	**
recubierto de brillo	***
papel ligero	**
Cartulina	***
Sustratos no absorbentes (1)	*
Sustratos sintéticos (2)	♦

*** Perfectamente adecuado ** Adecuado * Prueba necesaria ♦ No adecuado

Ejemplo: recomendación para la gama LOGO 18000 Process Colors en función del tipo de sustrato.

Definiciones de los criterios de desempeño del sustrato:

Absorción: Capacidad del sustrato para absorber parte de los componentes de la tinta impresa.

Estado de la superficie: Caracteriza el relieve superficial del sustrato (plano o irregular). Abrasividad: Capacidad de un sustrato para deteriorar una película de tinta seca por frotamiento.

Solución de problemas

incidentes

1. Cosecha

2. Deformación en la pila

3. Impresión doble
Fuerza de presión anormal y puntos borrosos.

4. Encuadernación de la placa
Deterioro de las áreas de impresión y/o áreas de granulado (áreas de no impresión).

5. Bloqueo de escoria

6. Huellas fuera de registro

7. Activar

8.Secado incorrecto

9.Chupetón

10. plegado
Deformación del sustrato, principalmente en el extremo de la cola.

11. espolvorear
Los sólidos de tinta permanecen en la superficie.

12. Mala captura
Capacidad de una tinta de ser aceptada por otra cuando aún no está seca (este fenómeno solo se aplica a la impresión húmedo sobre húmedo).

13. Curling
Deformación excesiva del material impreso en la pila (curvatura excesiva superior a 4 cm/m).

14.moteado
Apariencia irregular (principalmente en áreas sólidas de impresión).

15. pelusa
Papel suelto acumulado en la manta.

16. Apilamiento / Acumulación
Acumulación de tinta en las áreas de la imagen de la mantilla

17. Canalones

efecto fantasma
Reaparición de tirada anterior o tirada en curso pero fuera de turno.

Causas probables y remedios

1. Picking (volver a incidencias)

Causa	Papel demasiado frágil (mal revestimiento o mala estructura).
remedio	Cambie el papel, diluya la tinta o utilice una tinta más adecuada (menos pegajosa). Agregue Anti Tack Compound (3 por ciento máx.) o Arctic Thinner 501 (3 por ciento máx.).
Causa	Reinicio después de una parada prolongada de la prensa.
remedio	Rocíe el aerosol de puesta en marcha Rototack sobre los rodillos. Aplique un poco de diluyente (Artic Thinner 501) sobre los rodillos. Limpiar los rodillos. Limpia las mantas.
Causa	La temperatura de la imprenta es demasiado baja.
remedio	Diluya la tinta antes de reiniciar la impresión. .
Causa	Amortiguación excesiva.
remedio	Reducir la amortiguación.
Causa	Presión excesiva de mantilla/papel.
remedio	Compruebe la presión de la manta/cilindro, la contrapresión y las cubiertas del cilindro.
Causa	La manta tiene demasiada "afinidad" por la tinta.
remedio	Aplicar talco sobre las mantas.

2. Deformación en la pila (regreso a incidencias)

Causa	Sustrato almacenado incorrectamente.
remedio	Antes de imprimir: almacenar en el embalaje original a una temperatura de alrededor de 20 grados y una humedad relativa del 60 por ciento, durante un período determinado por la temperatura en relación con el volumen de la pila. Durante la impresión: entre tiradas, no dude en tapar los palets para evitar fenómenos de deformación.
Causa	Uso excesivo o irregular de polvos antirepinte.
remedio	Adapte la cantidad de polvo antirrepinte y su tamaño de partícula al trabajo a realizar. Limpie las boquillas de pulverización de polvo.
Causa	Exceso de agua, principalmente en los bordes del papel.
remedio	Reduzca o ajuste la uniformidad de la amortiguación.

3. Impresión doble, fuerza de presión anormal y puntos borrosos.
(volver a incidentes)

Causa	Sustrato deformado antes de la impresión.
remedio	Cambia el sustrato. Evite variaciones importantes de humedad relativa y temperatura entre las áreas de almacenamiento e impresión. Coloque el papel en la imprenta varias horas antes de imprimir.
Causa	Manta no lo suficientemente apretada.
remedio	Vuelva a apretar la manta.
Causa	Exceso de presión.
remedio	Revise las cubiertas de los cilindros.
Causa	Cilindro de impresión flojo o clips del cilindro de transferencia.
remedio	Ajuste los clips (desgaste en los talones de los clips).
Causa	La pegajosidad de la tinta es demasiado alta.
remedio	Agregue Anti Tack Compound (3 por ciento máx.) o Arctic Thinner 501 (3 por ciento máx.) a la tinta.

4. Unión de la placa, deterioro de las áreas de impresión y/o áreas graneadas (áreas no impresas).

(volver a incidentes)

Causa	Partículas abrasivas del revestimiento del papel depositadas sobre las mantillas.
remedio	Prelacar el sustrato. Si es posible, coloque el primer grupo bajo presión solo con la amortiguación.
Causa	Placa presensibilizada expuesta demasiado tiempo a la luz.
remedio	Repasar el plato. Proteja la placa durante las tiradas de impresión y aplique goma durante las paradas de la prensa.
Causa	Calidad de la plancha no adecuada a la duración de la tirada.
remedio	Hornear adecuadamente tratar las placas.
Causa	Rodillos de forma mal ajustados (presión demasiado alta).
remedio	Ajuste la configuración de los rodillos.
Causa	Exceso de presión en el cilindro portaplancha/cilindro de mantilla.
remedio	Ajuste las presiones. Revise las cubiertas de los cilindros.
Causa	Dureza excesiva de los rodillos.
remedio	Desglase los rodillos con Roline Arctic Deglazer o cámbielos.
Causa	Movimiento anómalo de los rodillos de forma (en determinadas prensas, dotadas de movimiento de rodillos de forma, se recomienda utilizar chapas especiales de alta calidad o tratadas al horno).
remedio	Cambiar los casquillos o rodillos.
Causa	Uso abusivo de sistemas de eliminación de hicky (efecto delta).
remedio	Utilice el sistema con moderación (menos de 1 minuto).
Causa	Agua demasiado ácida.
remedio	Ajustar el pH para obtener una solución fuente dentro de las normas.
Causa	Agua demasiado dura.
remedio	Compruebe la dureza del agua.

5. Scumming, bloqueo (volver a incidentes)

Causa	Superficie de papel o recubrimiento frágil. Relación incorrecta entre la tensión superficial de la solución fuente/energía superficial de la placa (EST < SE).
remedio	Mejore la transferencia de la solución fuente controlando su dosificación y, si es necesario, agregue un agente mejorador de la transferencia. Repasar el plato.
Causa	Papel demasiado alcalino.
remedio	Reajuste el equilibrio agua/tinta.
Causa	Oxidación de la placa por engomado insuficiente o incorrecto.
remedio	Limpiar la placa con una solución desoxidante seguida de un ligero engomado.
Causa	Amortiguadores obstruidos.
remedio	Comprobar/limpiar los rodillos humedecedores y las unidades de dosificación.
Causa	Hinchazón parcial de la manta por uso excesivo de desglasador.
remedio	Cambia la manta.
Causa	Temperatura demasiado alta en los rodillos entintadores (la tinta se vuelve más fluida).
remedio	Reduzca la temperatura y la velocidad de impresión, cambie la tinta y reinicie la tirada de impresión.
Causa	Entintado excesivo.
remedio	Reducir el entintado. Utilice una tinta con mayor intensidad de color.
Causa	La pegajosidad de la tinta es demasiado baja.
remedio	Utilice una tinta más pegajosa.
Causa	Tinta demasiado diluida.
remedio	Abra una nueva lata de tinta.
Causa	Tinta demasiado secante.
remedio	Utilice una tinta menos secante.

6. Huellas fuera de registro (volver a incidencias)

Causa	Mala estabilidad dimensional del papel (fibra de papel en mala dirección) y exceso de agua.
remedio	Imprima siempre el sustrato con las fibras de papel paralelas a los cilindros.
Causa	Tensión de la manta incorrecta.
remedio	Vuelva a apretar.
Causa	Revestimientos de cilindro inadecuados.
remedio	Adaptar las tapas de los cilindros para rectificarlas si es posible.
Causa	Clips sueltos debido a un ajuste incorrecto y/o tinta pegajosa.
remedio	Ajuste los clips.
Causa	Papel deformado tras varias tiradas de impresión y/o alto nivel de entintado.
remedio	Reducir el entintado.

7. Compensación (volver a incidentes)

Causa	Densidad óptica demasiado alta, fuera del estándar.
remedio	Imprima utilizando el estándar Brunner, por ejemplo, o imprima utilizando dos unidades de impresión. Reducir el entintado.
Causa	Mala distribución de tinta.
remedio	Ajuste los rodillos de forma de la unidad de impresión.
Causa	Amortiguación incorrecta.
remedio	Ajuste la solución fuente.
Causa	Exceso de agua.
remedio	Ajuste el equilibrio agua/tinta.
Causa	Deformación de la pila debido a cargas pesadas. Apilar demasiado alto.
remedio	Adapte la altura de la pila según el nivel de entintado y el peso del papel. No apilar palets.
Causa	No hay suficiente polvo antirrepinte.
remedio	Ajuste la cantidad de polvo antirrepinte.
Causa	Tamaño de partícula del polvo antirepinte no adaptado al sustrato.
remedio	Adaptar la granulometría al peso del papel/cartón. Utilice polvos antirepinte Arctic Vanesse o Arctic Vanesse de 15 μm. Tener en cuenta las operaciones posteriores a la impresión (barnizado, laminado).
Causa	Lámparas IR a temperatura incorrecta.
remedio	Ajuste la temperatura de las lámparas IR en función de la velocidad de impresión, el gramaje del sustrato y si se imprime en ambos lados. Temperaturas recomendadas: Lado superior: máximo 35 grados Reverso: máximo 30 grados.
Causa	Magnetización del papel.
remedio	Utilice un sistema antiestático adecuado. Conecte a tierra correctamente la prensa. Humedece la imprenta.
Causa	Manejo de la pila después de la impresión.
Remède	Descienda el cargador lentamente. Manipule las pilas con cuidado.
Causa	Tinta inadecuada.
remedio	Cambie la tinta/sustrato. Consulte al proveedor.
Causa	Tinta demasiado emulsionada.
remedio	Lave la unidad de impresión y reinicie con una humectación mínima.

8. Secado incorrecto (volver a incidencias)

Causa	Sustrato demasiado ácido (desestabilización del equilibrio agua/tinta).
remedio	Compruebe el pH de la solución fuente. Cambia el sustrato.
Causa	Solución fuente demasiado ácida.
remedio	Comprobar y ajustar la solución de fuente
Causa	Entintado excesivo.
remedio	Reduzca la cantidad de tinta.
Causa	Amortiguación excesiva.
remedio	Reduzca la cantidad de humectación. Si es necesario, limpie el tren de entintado para eliminar completamente la emulsión y reinicie con menos mojado. Compruebe la presión de los rodillos humedecedores.
Causa	Envoltura o recubrimiento demasiado rápido (oxidación por aire de la película de tinta insuficiente).
remedio	Deje que las tintas se sequen por completo antes de envolverlas o cubrirlas con una película.
Causa	Tinta demasiado emulsionada.
remedio	Encuentre el equilibrio correcto de tinta/agua.
Causa	La tinta no se seca correctamente.
remedio	Agregue agente de secado triple (1 por ciento como máximo, ya que demasiado agente de secado puede inhibir el secado).
Causa	Tinta no adaptada al sustrato
remedio	Consulte al proveedor.

9. Hickies (volver a las incidencias)

Causa	Papel de mala calidad (se desprenden pelusas y revestimientos).
remedio	Cambie el papel o reduzca la pegajosidad de la tinta con Anti Tack Compound (3 por ciento máx.). Realice una tirada sin entintar.
Causa	Acumulación de tinta en los amortiguadores y/o en los rodillos de forma amortiguadora.
remedio	Lave los rodillos humedecedores. Prevención: reemplace el rodillo de primera forma con un rodillo anti-hicky. Si vuelve a guillotinar el papel, cuadrelo bien y evite hacer un corte de rechazo.
Causa	Tinta procedente de envases abiertos o mal protegidos.
remedio	Proteger correctamente los botes abiertos con papel celofán o pulverizando Antisecado A11 y retirar la piel superficial.
Causa	Piel en la tinta al abrir el envase.
remedio	Cambie el contenedor de tinta.

10. Arrugas, deformación del sustrato, principalmente en el extremo de la cola.

(volver a incidentes)

Causa	Papel envuelto antes de imprimir. Higrometría de exceso de papel.
remedio	Compruebe el almacenamiento del papel. Guarde el papel en la imprenta antes de imprimir.
Causa	Deformación del papel en la primera tirada debido a un exceso de tinta oa una tinta demasiado pegajosa.
remedio	Reduzca la pegajosidad de la tinta durante la segunda tirada de impresión. Utilice Anti Tack Compound o Arctic Thinner 501.
Causa	Clips mal ajustados en el margen o ruedas mal ajustadas (presión demasiado alta).
remedio	Ajuste la configuración del clip a presiones regulares. Reduzca los ajustes de presión de las ruedas.
Causa	Manta no suficientemente apretada.
remedio	Vuelva a apretar la manta.

11. Polvo, los sólidos de tinta permanecen en la superficie.

(volver a incidentes)

Causa	Papel demasiado poroso, lo que hace que el aglutinante de tinta se separe del pigmento.
remedio	Aplicar una capa de imprimación.
Causa	Viscosidad de la tinta demasiado baja.
remedio	Utilice una tinta de mayor viscosidad.
Causa	Secado de la tinta demasiado lento.
remedio	Utilice una tinta más secante. Consulte al proveedor.
Causa	Humedecer el agua demasiado ácida, lo que lleva a tiempos de secado más largos.
remedio	Ajuste la solución fuente. Para enmascarar el fenómeno, aplique un barniz de sobreimpresión.

12. Atrapamiento deficiente, capacidad de una tinta para ser aceptada por otra cuando aún no está seca (este fenómeno solo se aplica a la impresión húmedo sobre húmedo).
(volver a incidentes)

Causa	Secuencia de colores inadecuada.
remedio	Ajuste la secuencia de colores: imprima depósitos de color bajos antes que depósitos de colores altos (p. ej., violeta=75 por ciento rojo y 100 por ciento azul ⇒ Imprima el rojo primero). En el caso de una aplicación deficiente, diluya el segundo color (p. ej., violeta=100 por ciento rojo y 100 por ciento azul ⇒ Diluya el azul con un diluyente adecuado).

13. Curvatura, deformación excesiva del material impreso en la pila (curvatura excesiva superior a 4 cm/m).

(volver a incidentes)

Causa	Problema con el papel. Ondulación de la hoja paralela o perpendicular a la dirección de la prensa (región central del rollo matriz, mesa foudrinier, secador).
remedio	Cambia el papel.
Causa	Higrometría demasiado alta o cambio importante en la higrometría.
remedio	Verifique las condiciones de almacenamiento.
Causa	Dureza de mantilla inadecuada.
remedio	Use una manta con una superficie más dura.
Causa	Amortiguación excesiva.
remedio	Reducir la amortiguación.
Causa	Tinta demasiado pegajosa.
remedio	Reduzca la pegajosidad con Anti Tack Compound (3 por ciento máx.). Cuando imprima áreas sólidas grandes, primero imprima una pantalla clara (impresión base), que luego permite reducir el grosor de la película de tinta en una segunda tirada de impresión.

14. Aspecto moteado e irregular (principalmente en áreas sólidas de impresión).

(volver a incidentes)

Causa	El papel tiene una suavidad irregular.
remedio	Cambia el papel. Cambia la tinta.
Causa	Amortiguación excesiva, que tiene el efecto de reducir la pegajosidad.
remedio	Ajustar la amortiguación al mínimo.
Causa	Tinta demasiado emulsionada.
remedio	Cambia la tinta.
Causa	Falta de presión (amontonamiento).
remedio	Ajuste la configuración de presión.
Causa	Tinta de impresiones anteriores depositada sobre la mantilla.
remedio	Diluya la tinta de las unidades de impresión anteriores que se están transfiriendo.

15. Pelusa, papel suelto acumulado en la manta. (volver a incidentes)

Causa	Encuadernación o alisado de la hoja de papel insuficiente.
remedio	Imprima un área de impresión sólida con tinta blanca transparente sin humectación. Realice una tirada sin entintar. Cambia el papel.
Causa	Manta nueva o mal lavada demasiado adherente.
remedio	Lava la manta correctamente y aplica talco.
Causa	Presión excesiva entre el cilindro de mantilla y el cilindro de contrapresión.
remedio	Ajuste la configuración de presión.
Causa	Tinta demasiado pegajosa.
remedio	Reduzca la pegajosidad con Anti Tack Compound (3 por ciento máx.).
Causa	Suministro de agua no uniforme a la manta.
remedio	Ajuste la configuración de la velocidad de medición del agua.

16. Amontonamiento/acumulación, acumulación de tinta en las áreas de imagen de la mantilla.
(volver a incidentes)

Causa	Descascarillado del revestimiento del papel por la solución fuente.
remedio	Cambia el papel. Aumente ligeramente la amortiguación.
Causa	pH de la solución fuente demasiado ácido.
remedio	Ajuste el pH de la solución fuente
Causa	Amortiguación irregular.
remedio	Aumente la velocidad del rodillo del tanque humedecedor.
Causa	Equilibrio agua/tinta incorrecto.
remedio	Compruebe el equilibrio agua/tinta. Reducir ligeramente el nivel de alcohol.
Causa	Tinta demasiado pegajosa.
remedio	Suaviza la tinta con Arctic Thinner 501 (3 por ciento máx.).

17. Canalones (volver a las incidencias)

Causa	Deposición irregular de tinta.
remedio	Imposición incorrecta. Compruebe el movimiento del rodillo de forma. Ajuste la configuración de presión.

18. Efecto fantasma, reaparición del tiraje anterior o tiraje en curso pero fuera de turno.

(volver a incidentes)

Causa	Manta gastada.
remedio	Cambia la manta. Incluso si la manta parece estar limpia, su capa comprimible puede estar alterada y la imagen fantasma puede aparecer más tarde.
Causa	Rodillos de forma mal ajustados en los rodillos de entintar.
remedio	Ajuste los ajustes de presión de los rodillos formadores en los rodillos entintadores.